1.冲件毛边

　　(1)原因：a、刀口磨损;b、研修刀口间隙过大后效果不明显；c、刀口崩角;d、上下偏移或松动间隙不合理；e、模具上下错位。

　　(2)对策：a、研修刀口;b、控制五金模具加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口;d、调整冲裁间隙，确认模板孔磨损或成型件加工精度；e、更换导向件或重新组模。

　　2.跳屑压伤

　　(1)原因：a、间隙偏大;b、送料不当;c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑压附着在凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

　　(2)对策：a、控制五金模具加工精度或修改设计间隙；b、修剪材料带，送到适当位置时及时清洗模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种以降低粘度；d、研修后必须退磁(冲铁材料要多注意);e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修复斜面或弧度(注意方向)。减少凸模刃端面与屑料的贴合面积；h、降低凹模刃的锋利度，减少凹模刃的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆盖)，用吸尘器吸收废物。降低冲速，减缓跳屑。

　　3.屑料阻塞

　　(1)原因：a、漏料孔太小；b、漏孔过大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉末烧结附着在刃部；f、材质较软;g、应急措施。

　　(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口;d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理、抛光、加工时注意降低表面粗糙度；改变材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃端面修剪斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

　　4.下料偏位尺寸变化

　　(1)原因：a、.五金模具刀口磨损，产生毛边（外形大，内孔小）;b、设计尺寸和间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模、凹模镶块等偏位，间隙不均匀；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送料距离、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压材料(强压)功能(材料牵引翻料导致冲孔小);i、卸料镶块压力过深，冲孔过大；j、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);k、冲切时，冲切力牵引材料，造成尺寸变异。

　　(2)对策：a、研修刀口;b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整给料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、降低强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、斜度或弧度(注意方向)修复凸模刃端面，以改善冲切时的应力状况。许可时下料部位于卸料镶块上增加导位功能。

　　5.卡料　　(1)原因：a、送料机送料距离、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、给料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引起；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺畅；h、导板脱料功能设置不当，材料带上带；i、材料薄，送入中翘曲；j、模具架设不当，与给料机垂直度偏差较大。

　　(2)对策：a、重新调整;b、重新调整;c、调整与维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除镰刀弯；f、研究冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力等；h、修改导板，防材带上带；i、给料机与模具之间增加上下压料，增加上下挤料安全开关；j、重新架设模具。

　　6.材料带镰刀弯曲

　　(1)原因：a、冲压毛边(尤其是载体);b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当(太深或太浅);d、冲压件压伤，模内有屑；e、局部压料过深或压到局部损伤；f、模具设计。

　　(2)对策：a、研究下料刀口；b、更换材料，模具加切边装置；c、重调冲床深度；d、清洗模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查调整卸料及凹模镶块高度尺寸正确，研究损伤位置；f、采用整弯机构进行调整。

　　7.凸模断裂崩刃

　　(1)原因：a、跳屑、屑堵塞、卡模等；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距过近，冲切时材料牵引，造成小凸模断裂；e、凸模和凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性强；h、冲裁间隙不均、偏移、凸凹模干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去导向功能；j、模具导向不准确，磨损；k、凸凹模材料选择不当，硬度不当；i、导料件(销)磨损；m、垫片安装不当。

　　(2)对策：a、解决跳屑、屑堵塞、卡模等问题；b、注意送料，及时修剪料带，及时清洗模具；c、修改设计，增加凸模的整体强度，缩短凹模直刃的尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧度，细小部分后切；d、与大凸模相比，小凸模的长度磨短超过一个材料厚度；e、修改设计;f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，适当增加细小部分冲切间隙；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件的精度，并进行调整或更换，控制加工精度；i、学习或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换材料，使用适当的硬度；i、更换导料件；m、修正，垫片数量尽可能少，而且使用钢垫，凹模下的垫片需要垫在垫片下面。

　　8.弯曲变形尺寸变化变化

　　(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、弯曲导位部分精度差、磨损；c、弯曲凸起，凹模磨损(压损);d、模具让位不足；e、材料滑动、弯曲凸、凹模无导位功能，弯曲时不施预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，造成弯曲不良；h、弯曲部位凸模、凹模加垫片较多，尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料的机械形能变异。

　　(2)对策：a、更换导正销；b、研磨或更换；c、检查、修正；d、修改设计，增加导位和预压功能；e、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；f、研修下料位刀口；g、调整，采用整体钢垫；h、更换材料，控制进料质量；

　　9.冲件高低PIN(一模多件)

　　(1)原因：a、冲件毛边;b、冲压件有压伤，模内有屑；c、凸、凹模(弯曲位置)压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损；g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模具有磨损或崩刃；h、凸凹模在相关凸部位有崩刃或磨损较严重；i、模具设计缺陷。

　　(2)对策：a、研修下料位刀口；b、清理模具，解决屑上浮问题；c、重新研究或更换新件；d、研究冲切刀口，调整或增加强压功能；e、检查、维护或更换；f、维修或更换，确保撕裂情况一致；g、检查预切凸、凹模状况，进行维护或更换；h、检查凸模、凹模状况，进行维护或更换；i、修改设计，增加高低调整或增加整形工位。

　　10.维护不当

　　(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致安装方向相反、错位（指不同工位）等；b、偏移间隙的镶件未按原状恢复。

　　(2)对策:a、修改模具，增加防呆功能；b、在模具上制作标记等方法，并在模具组装后对照料带进行必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

　　在硬件模具冲压生产中，模具的日常维护操作非常重要，即注意检查冲压机和模具是否处于正常状态，如冲压油供应导向部加油。模具上机前检查、刀片检查、各部位锁紧确认等，可避免许多突发事故。在修理模具时，我们必须先思考，并认真记录和积累经验。

　　东莞百富都五金电子有限公司已通过ISO9001和TS16949认证，公司系统管理，每月开新模10套以上，开模周期7～25天，交期达成率90%以上，一次送样合格率85%以上。